Wprowadzenie W przypadku operacji CNC na dużą skalę największym wrogiem wydajności są nieplanowane przestoje. W przypadku gwintowania otworów przelotowych zatykanie wiórów (ptasie gniazda) jest odpowiedzialne za ponad 70% pęknięć gwintowników. Zrozumienie dynamiki płynów podczas ewakuacji wiórów jest niezbędne do optymalizacji produkcji. Tutaj analizujemy techniczną wyższość konstrukcji gwintownika spiralnego (pistoletowego) ISO 529.

Fizyka odprowadzania do przodu (geometria punktu spiralnego) Gwintownik Spiral Point został zaprojektowany z unikalnym rowkiem kątowym na fazce początkowej. W przeciwieństwie do gwintowników spiralnych, które ciągną wióry w górę w kierunku przeciwnym do kierunku posuwu, konstrukcja Spiral Point przekierowuje siłę wióra.

• Ścinanie kątowe: geometria ścina materiał i kieruje wiór do przodu, przepychając go przez otwór, zanim wejdzie pełny profil kranu.

• Luz rowków: Ponieważ wióry są wyrzucane przed narzędziem, główne rowki pozostają puste. Pozwala to na doskonały przepływ chłodziwa bezpośrednio do strefy skrawania, zmniejszając wymagania dotyczące ciepła i momentu obrotowego tarcia.

Wytrzymałość materiału: M35 vs. M42 w zastosowaniach z otworami przelotowymi Produkcja masowa wymaga podłoża, które wytrzyma pracę ciągłą. Nasz asortyment ISO 529 wykorzystuje M35 (5% kobaltu) jako podstawę dla stali stopowych, zapewniając równowagę pomiędzy wytrzymałością i twardością. W przypadku bardziej wymagających środowisk, w których występują stale ulepszane cieplnie 4140 lub 4340, zalecany jest wariant M42 (8% kobaltu). Materiały te zapobiegają „spawaniu” wiórów z powierzchnią czołową narzędzia, co jest częstym problemem podczas gwintowania z dużą prędkością, prowadzącym do katastrofalnej w skutkach awarii narzędzia.

Strategiczna implementacja w procesach obróbki CNC Podczas programowania gwintów UNC/UNF należy zachować tolerancję 2B w przypadku dużych powierzchni (SFM). Dzięki zastosowaniu geometrii Spiral Point obciążenie wrzeciona maszyny pozostaje stabilne. Ta przewidywalność pozwala na zoptymalizowane „zarządzanie trwałością narzędzi” w systemie CNC, w którym gwintowniki można wymieniać na podstawie stałej liczby otworów, zamiast czekać na wystąpienie awarii.