So reduzieren Sie den Werkzeugverschleiß bei der Bearbeitung von Automobilteilen: Material- und Geometrieauswahl

In der deutschen Automobilindustrie wird die metrische Gewindebearbeitung häufig bei Motorkomponenten, Getriebesystemen und Strukturteilen eingesetzt. Aufgrund der hohen Produktionsmengen und des kontinuierlichen Betriebs wird der Werkzeugverschleiß zu einem Schlüsselfaktor für die Prozessstabilität und -effizienz.

In der Praxis wird ein schneller Werkzeugverschleiß häufig durch Materialeigenschaften, Schnittlast und Spanabfuhrbedingungen verursacht. Automobilkomponenten bestehen typischerweise aus legiertem Stahl oder Edelstahl, die eine hohe Schnittfestigkeit erzeugen. Bei der Bearbeitung entstehende Späne neigen dazu, an der Schneidkante zu haften und so die Reibung zu erhöhen.

Aus Sicht der Bearbeitung beschleunigen erhöhte Temperatur und Reibung den Werkzeugverschleiß. Wenn die Späne nicht effektiv entfernt werden, bilden sie eine Störschicht in der Schneidzone, was die Standzeit des Werkzeugs weiter verkürzt.

Gewindebohrer mit Spiralnut DIN371 bieten eine optimierte Lösung. Mit einem Spiralwinkel von ca. 35° (Spirale R35) werden die Späne nach oben geleitet und so die Ansammlung reduziert. Das kurze Gewindedesign (6–15 mm) minimiert die Schnitteingriffslänge und reduziert die Reibung. Die Kegelfase sorgt für einen allmählichen Schnitteingriff und eine ausgewogene Lastverteilung.

Zu den wichtigsten Parametern gehören ein Größenbereich von M3 bis M10, Gesamtlängen von 56–100 mm sowie Schnellarbeitsstahlmaterialien wie M42 und M35, die für Verschleißfestigkeit und thermische Stabilität sorgen. Die 6H-Toleranz gewährleistet eine gleichbleibende Gewindequalität.